對于高耐磨耗要求，首先在膠種的選擇上來作調整，選擇一款耐磨性高的橡膠會很大程度解決問題。

聚氨酯橡膠是所有橡膠中耐磨耗性最好的一種，聚氨酯橡膠的耐磨性比其他橡膠高10倍以上，常溫下具有優異的耐磨性，但在高溫下它的耐磨性會急劇下降。在通用的二烯類橡膠中，順丁橡膠的耐磨耗性最好。從結構上分析，主要原因是它的分子鏈柔順性好、彈性高、玻璃化溫度較低(-95～105℃)。硫化膠耐磨耗性一般隨生膠的玻璃化溫度(Tg)的降低而提高。順丁橡膠硫化膠的耐磨耗性隨順式鏈節(1,4-結構)含量的增加而提高。用順丁橡膠制作的輪胎胎面膠，在良好路面和正常的氣溫下，耐磨耗性比丁苯橡膠和天然/順丁并用膠高30%～50%。順丁橡膠的相對耐磨性，隨輪胎使用條件苛刻程度的提高而明顯增加，這是由于在此條件下，順丁橡膠的磨耗基本上屬于疲勞磨耗，而此時天然橡膠和丁苯橡膠則以卷曲磨耗為主。在道路平直、氣溫較高而使用條件不苛刻的情況下，順丁橡膠胎面膠的耐磨耗性，與丁苯橡膠胎面膠相近。順丁橡膠用作胎面膠的主要缺點是抗掉塊能力低，因此實際應用中經常與天然橡膠、丁苯橡膠并用。當順丁橡膠在并用膠中的并用比例增加到60％時，并用膠的耐磨耗性增加。但是順丁橡膠的工藝性能不好，因此其并用比例通常不超過50%。

丁苯橡膠的耐磨耗性，隨分子量的增加而提高。溶聚丁苯橡膠的耐磨耗性優于乳聚丁苯橡膠。用于輪胎胎面膠的丁苯橡膠在苛刻的使用條件下，不充油的SBR-1500比充油37.5份的SBR-1712的耐磨耗性提高5%～10%；但在苛刻的條件下，特別是在高溫時，則不如SBR-1712。

天然橡膠的耐磨耗性不如順丁橡膠和丁苯橡膠，但卻優于合成的異戊橡膠。

丁腈橡膠硫化膠的耐磨耗性比異戊橡膠要好，其耐磨耗性隨丙烯腈含量增加而提高。羧基丁腈膠耐磨性較好。

乙丙橡膠硫化膠的耐磨性和丁苯橡膠相當。隨生膠門尼黏度的提高，其耐磨耗性也隨之提高。第三單體為1,4-己二烯的EPDM,耐磨性比亞乙基降冰片烯和雙環戊二烯為第三單體的EPDM好。

丁基橡膠硫化膠的耐磨耗性，在20℃時和異戊橡膠相近；但當溫度升至100℃時，耐磨耗性則急劇降低。丁基橡膠采用高溫混煉時，其硫化膠的耐磨耗性顯著提高。

設計合適硫化體系，適當提高交聯密度，硫化膠的耐磨耗性隨交聯密度的增加有一個最佳值。耐磨耗性達到最佳狀態時，最佳硫黃的用量與炭黑的結構度有關，隨炭黑用量增大、結構性提高而降低。在提高炭黑的用量和結構度時，由炭黑所提供的剛度就會增加。因此保持剛度的最佳值，就必須降低由硫化體系所提供的剛性部分，即適當地降低交聯密度或硫化程度。

交聯鍵類型的影響橡膠的耐磨性。一般硫黃+促進劑CZ體系的耐磨耗性較好。以DTDM+硫黃（低于1.0份）+促進劑NOBS體系硫化的硫化膠耐磨耗性和其他力學性能都比較好。輪胎實際使用試驗表明，硫化膠生成單硫鍵可提高輪胎在光滑路面上的耐磨耗性。

填充補強劑的品種、用量和分散程度對橡膠的耐磨性有很大的影響。通常隨炭黑粒徑減小，比表面積、表面活性和分散性的增加，橡膠的耐磨耗性提高。

炭黑的用量與硫化膠耐磨性的關系曲線有一個最佳值，各種橡膠的最佳填充量，按下列順序增大：NR＜IR＜不充油SBR＜充油SBR＜BR。天然橡膠中的最佳用量為45～50份；異戊橡膠和非充油丁苯橡膠中為50～55份；充油丁苯橡膠中為60～70份；順丁橡膠中為90～100份。一般用作胎面膠的炭黑最佳用量，隨輪胎使用條件的苛刻程度提高而增大。

填充新工藝炭黑的硫化膠耐磨耗性比普通炭黑的耐磨耗性提高5%。用硅烷偶聯處理的白炭黑也可以提高硫化膠的耐磨耗性。

盡可能不用或減少軟化劑的用量，通常在膠料中加入軟化增塑劑能降低硫化膠的耐磨耗性。充油丁苯橡膠（SBR-1712）硫化膠的磨耗量比SBR-1500高1～2倍。在天然橡膠和丁苯橡膠中采用芳烴油，對耐磨耗性損失影響較小。

在疲勞磨耗的條件下，膠料中添加防老劑改進耐熱、耐疲勞破壞的性能，能有效地改進耐磨性。通過輪胎的實際使用試驗證明，防老劑能提高輪胎在光滑路面上的耐磨耗性。防老劑最好采用能防止疲勞老化的品種。具有優異的防臭老化的對苯二胺類防老劑，效果突出。防老劑D對NR的防止疲勞老化有一定的效果；但對SBR則無效。在SBR中，選用防老劑IPPO對其疲勞老化有防護效果。