注塑成型中，往往會出現一種不良現象，一段時間產品OK，但是過一段時間，就會出現各種不良，諸如缺料、飛邊、花紋、縮坑等等。造成這種情況的原因有物料的穩定性和成型條件的差異兩方面，我們把這種成型品在尺寸、外觀、重量等方面的不穩定由成型條件差異引起的稱之為注射量不穩定。

通常成型條件差異主要有以下四個方面：注射壓力，模具溫度，計量，排氣。

1、注射壓力，主要是指壓力不足，一般的注射成型工序為注射→保壓→冷卻（計量）。注射-保壓階段應該是通過加壓來壓入已融化樹脂的過程。該壓力偏低時被壓入的樹脂量就容易變得不穩定。產生這種壓力不足的原因多種多樣，具體如下：樹脂溫度偏低；模具溫度偏低；注射速度偏慢；保壓偏低；保壓時間偏短；VP切換位置過早；主流道、分流道、澆口等的通道部分偏細，從而導致壓力傳遞不暢；樹脂流動性差，因此壓力損失大；厚度中有特別厚的部分等等。

2、模具溫控不穩定，模具溫控不穩定時特別容易伴生尺寸的偏心或偏差等。根據模具的具體情況，有時也難以對塑孔栓等進行局部溫度調整，從而使偏差加劇。

3、計量不穩定，若計量不穩定，注射的樹脂量也就不穩定。這樣一來，各次注射之間出現偏差的可能性也就增大了。

4、排氣不良，排氣口偏弱、排氣不暢時，填充量有時會變得不穩定。

相應的改善措施。
1、充分施加保壓

由于某種（即便是局部性的）原因，實際的保壓力存在不穩定的可能性。因此應采取下列對策。由于平均尺寸會因此而偏大，因此就工序管理而言，有必要設定不同的標準。
成型條件：提高樹脂溫度；提高保壓力；提高模具溫度；延長保壓時間·加快注射速度；延遲VP切換位置。
模具：擴大主流道、分流道、澆口等；盡可能使壁厚均一化，厚度標準為2-4t。
材料：改用流動性好的材料。
2、檢查模溫機
水溫控制時，請檢查存在問題的部位附近的溫控通道是否暢通。特別是塑孔栓等處的溫度很容易升高，因此應盡可能對其進行溫度控制。如果是電加熱器，則請檢查加熱器的位置。
3、使計量保持穩定

計量不穩一半是注塑機設備方面原因，比如螺桿磨損、套筒磨損、密封漏料等等，需要對設備進行檢修，排查出原因，并進行維修或更換。

4、改善排氣狀況

偶爾也有排氣口排氣不暢、尺寸不穩定的情況。此時需要降低注射速度，或強化排氣口以使排氣通暢。